焦炉损坏的主要原因总结

静jing

焦炉损坏的主要原因总结

  焦炉在长期使用中，受到高温、机械力及物理、化学反应等作用，炉体的衰老和损坏是必然的。炉体衰老和损坏的主要原因有以下几种：

温度变化的影响
在生产过程中，反复开关炉门、装煤、出焦时，炉墙内、外表面温度变化产生的热应力使炉墙发生剥蚀或裂纹。随着炉龄变长，损坏程度不断增加，并向炉内延伸；装煤口部位因受外界冷气流的影响大，也容易形成剥蚀和裂缝；炉头部位的盖顶砖也常由于温度激变造成断裂。


机械力作用
炭化室墙面出现裂缝或变形之后，摘闭炉门及推焦所产生的机械应力使炉墙裂缝扩大和加剧墙面变形。特别是在困难推焦时，影响更为严重。


物理化学作用
硅砖中的二氧化硅（SiO2）在高温下可与煤料中的金属氧化物（Na2O、FeO）发生作用，在硅砖表面形成低熔性硅酸盐（Na2SiO3、Fe2SiO4），这些低熔性硅酸盐在温度应力与装煤出焦等机械力的作用下，逐渐从硅砖本体中脱落。
在长期生产过程中，炭化室炉墙的炭化面、中间层到燃烧面的化学组成发生了重新分布，从炭化面经中间层到燃烧面，炭化面中的SiO2含量是最低的，从而造成炭化室炉墙不同层具有不同的膨胀率和其他性能，因温差周期性地激烈变化而产生的热应力，促使墙皮砖的炭化面剥落。
在炼焦过程中，煤干馏分解产生大量的氢和一氧化碳等气体，处于这种还原气体中的硅砖体内的二氧化硅，在1300℃的温度下会被碳还原成一氧化硅（SiO），呈气态而逸出。但在有金属铁存在的情况下，在较低温度（1050℃）时，也会发生这种反应。这种反应会使墙面砖表面的二氧化硅含量减少，使结构变成多孔疏松，形成麻面。


炉长增长与石墨沉积
焦炉投产后，二氧化硅发生晶形转变而引起体积膨胀仍在继续进行，在焦炉投产后，将会逐年减弱，以至最后消失这种膨胀是砌体本身的真实膨胀，是必然的现象。由于抵抗墙内外的温差，导致炭化室墙面向两端倾斜。焦炉周期性出焦、装煤，炉温发生变化会造成炉墙逐渐鼓肚，炉头洞宽度变窄，加速炉墙剥蚀、裂缝扩大和炉长伸长。
在焦炉长期生产中，炭化室内的甲烷、一氧化碳分解形成炭素（即石墨）渗入砖的气孔中，炭化室的石墨一般用钢钎铲除，铲掉的石墨往往带有砖片，造成炉墙麻面。同时石墨不断地填充和沉积在砖缝和砖的细孔中，裂缝不能完全闭合，在烧石墨时，造成高温，加宽了砖缝。如此周而复始，则使裂缝的宽度越来越大（由裂纹变成裂缝，由小缝变成大缝），裂缝的条数也越来越多，引起炉墙的损坏和开裂。
上述原因造成焦炉的正常衰老是必然的。但造成焦炉损坏还有其他原因，如砌炉时留有隐患，砖缝大小不合适，未进行二次勾缝，膨胀缝预留不准确；耐火材料质量不好，耐火砖和耐火泥浆未达到规定的技术要求；烘炉时没有控制好升温速度；生产操作不良，炉门冒烟着火，事故多，炭化室负压操作，炉门或炉盖经常打开时间较长，推焦平煤不正常等；护炉铁件管理不好，失去保护作用；热工制度不稳定；焦炉热修工作差。
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