定型机落布规则

李艳

定型机落布规则

一、作业前准备工作
1.1清洁机器（落布架及机器后半部），整理周围环境，如地面，后部布车等。
1.2检查设备后部分，堆布车等是否有不正常，导布穿布路线是否正确。
1.3从主挡机处取来<<后整理流程卡>>和<<后整理分箱卡>>，了解待加工布的工艺和质量要求。
1.4将导布车放于落布架下方，并准备好空车准备接放生产出来的加工布。
1.5对于需卷装的布，如丝光及其后各工序的防风印品种、涂层整理品种、VP整理品种、树脂布等，要找好适当的空卷架（外送布要用01~50号的小卷架），并调整位置以确保卷装辊和卷布辊平行。
1.6打铃通知主挡机开机。  


二、作业流程
2.1开机后将导布平整引入各机台专用导布车内，待导布出完后，将空车推至落布架下方，接入正常布，并将布头拉出150CM左右，折回放于布车车框上，方便下一工序生产时缝头及查对信息。
2.2   检查布头信息，并与卡上信息对比，注意正反面的正确性。
2.3 观察落布布面情况，尤其是每车布前段100～300 码要仔细检查，看是否有疵点。疵点连续出现十码以上应立即通知主挡机，不能立即消除时应通知进布工换导布后停机检查，故障排除后才能继续生产。
2.4加工中每三百码左右拉出150CM左右仔细检查布面，并量一次幅宽，将幅宽变化范围记录在<<后整理加工分箱卡>>和《后整理加工流程卡》上，如达不到要求及时报告主挡机或班长采取措施（布幅允许差异0.5CM），每车布至少拉出1.5Y供下工序复核。
2.5生产过程中必须连续观察布面情况，每间隔500码左右需透光检查一次布面，以及时发现纬移、破洞等疵点。
2.6按要求取样。
2.6.1在<<后整理加工流程卡>>上注有“取样”字样的布段上，一般在过布头80码以上处取样（80码以内布在布头取样，如果要求高需撕去布头0.5码后再取样），取样注意不得因此造成30码以下短码布或10码以下零布。
2.6.2测手感、颜色、毛量、毛羽，有效长20CM；疵布留样，一般取疵点的一个循环。
2.7每次机器转换工艺（如换料、换水、变化温度、换品种、排除故障）重新开启后，需对布面连续仔细观察300码以上，发现问题及时上报。
2.8生产过程中需要将所生产的布的布头一半以上量拉出（卷装除外），并核对品名、码长等如发现布不符，通知班长并记录。
2.9每一车布快要加工完毕（尚余50至100Y）时，将本车前面所拉出的所有布头放入车内。
2.10每一车布生产完毕后，在<<后整理加工分箱卡>>、<<后整理加工流程卡>>上本机台工序处签上当班主挡机/本落布人员名字及生产日期，将<<后整理加工分箱卡>> 放于布车箱袋中，在电脑中作好登记。换上下一车布。
2.11将所加工后的布正确盖上盖布，送到下一工序待加工区域某一牌号，并将其牌号写在<<后整理加工流程卡>>和<<后整理加工分箱卡>>上，然后把<<后整理流程卡>> 送回主控台。
2.12卷装落布时注意卷装完毕须将卷装机挂上保护挂勾，以防停压缩空气时卷装机掉下；
2.13全部生产任务完成后做好清洁机台及周围环境及关水、释压、关灯、关电、关汽、关气等工作。  


三、注意事项
3.1生产或运送织物过程中切勿使身体任何部位接近机器或其它压点，以确保安全；穿布或做清洁工作时，必须停机后进行。
3.2   加工中注意周围环境整洁和保持(负责机台后半半部分及其周围环境)。
3.3作磨前卷时，如发现边厚于布身时需将定型机针夹打大或打小1CM一次左右（在要求值上下）。
3.4出现可修复的疵布（如布幅不对）达到100Y以上时，需填写不合格品处理单，并拉出有代表性的样布；对于不可修复的疵布（如破损）5Y以上时需填写报废单，并将其布撒下送交主控台或班长。
3.5落布纬斜/弓纬要求：
3.5.1平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花布：定型3%。
3.5.2单向斜纹布和主要结构是单向斜纹的提花布：定型前各工序按自然斜度，不做控制要求；定型（后不再有定型）/最后工序：达到目标值以内；
3.5.3单向斜纹净色/条子布和主要结构是单向斜纹提花净色/条子布，且纬向不含暗纹效果，按工艺注明的百分比做预拉斜。 3.5.4单向斜纹格子布和主要结构是单向斜纹提花格子布，按1~3%做预拉斜。
3.5.5平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花净色/条子布，落布纬斜弓纬控制标准为3.5%;平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花格子布，落布纬斜弓纬控制标准为1.5%;平纹布、人字形斜纹布和结构对称的提花格子布，落布边斜控制标准为0.8cm/20cm;  HUGOBOSS / TEXWOOD纬斜2%,弓纬1%。 3.6车装时每车装布高度不能高于布车50CM，不能宽于布车10CM；需装车外运的布不能高出车20CM宽出车0 CM；卷装时每卷直径不得超过130CM。


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